自动配料控制系统的特点：

1、可自动完成系统配料工艺流程，计算机画面实时显示配料系统工作流程，软件操作简单，画面逼真；
2、采用连续动态计量的方式进行固态、液态粉体物料的定量计量，可以快慢投控制，既提高精度，有***生产效率；
3、可方便的定义越限报警，超差报警，限位报警等报警类别，报警输出可以选择屏幕闪烁、对话框提示、保存报警事件、打印报警事件、播放或循环播放报警提示声音  中的一种或多种；
4、所有输入、输出点都可实现测试功能，方便客户快速查找故障点；
5、采用操作台集中控制，组态软件开发，能快速响应客户需求变化，人机界面友好，操作员可在控制室监控生产线的工作状态，提高效率及处理异常情况的速度；3）根据工艺流程和设备布局可以选择各路配料秤的启动顺序和延时时间，以确保物料按需进入搅拌机，提高搅拌效率称重仪表集中安装，使得与监控软件和PLC的通信更加方便、安全、可靠；
6、生产、管理软件功能强大，可完成各种生产配方管理、过程控制、异常报警和生产数据的采集、存储、报表分析、打印；3）智能报表软件为生产管理提供大量数据信息，如配料结果列表、原材料消耗列表、生产量列表、配方使用结果记录等，可按时间、配方等生产班报、日报、月报和年报等统计及打印功能。同时提供两种用户自定义报表组件，一种是采用水晶报表进行二次设计；另外一种是把数据无缝嵌入到EXCEL报表中。另外，系统可与其他管理系统进行数据交互，满足深层次的数据分析要求；
7、升级扩充方便，用户需要将已有的系统扩充，仅需将系统新安装传感器引线、阀门控制线引入控制室，并在软件界面上增加相应功能模块即可，简单快捷；
8、具有罐内压力、液位检测，在原料罐内可安装液位计、压力传感器，集中控制中心对液位、压力等实时监控，避免事故的发生。

一体化液体称重配料系统元件包括：称重模块，称重控制箱，变频器，电机，阀门，称重反应釜，触摸屏等。安装调试完成和管道对接好即可使用。方便快捷，高效精准。

称重配料系统组成
      本控制系统是一个以称重加料、配方控制、放料等计算机生产过程控制和数据管理为一体的综合自动化系统，拟采用三菱Q系列PLC和研华工控微机组建高性能的控制平台。对于设计一套用于生产控制的自动化系统来说，必须达到具有稳定而可靠的运行、简单而实用操作、以及优越的性价比，这些都是十分至关重要的。本系统由六大部分组成：
1、控制部分：上位机采用研华P4工业控制微机，以三菱Q系列PLC通讯称重模块以及开关量输入输出模块，以及手动——自动控制切换开关，手控按钮和指示灯等均装置在一体化的控制机柜中，方便操作。
2、软件部分：根据配料控制系统的基本要求、用户的实际需求结合量身定制。
3、称重部分：采用高精度防爆型称重模块，结合称重控制仪表制作。
4、执行部分：采用电磁阀控制气动球阀的方式进行投、放料控制。
5、送料部分：采用气动式隔膜泵负责送料。
6、管路部分：送料管路与电路配线管路    

配料系统动作流程
1、四套称重槽分别装置了计量传感器，并以BCD码方式连接输入到开关量输入模块，经计算变换成称重槽的重量，去皮重后即为称重槽的零位。本系统设计停机时对每套称重槽进行人工检零，可监视称重槽的零位是否正常；在连续配料运行过程中进行自动检零，可修正称重槽的零位变动，确保计量精度。
2、操作者点击配料运行过程开始后，PLC控制***种原料加料的电磁阀开启，该种原料徐徐加入称重槽，计算机实时监测称重槽下荷重传感器传送过来的荷重信号，与配方设定的目标值进行比较，当达到设定的配方目标值后PLC控制输出被断开，***种原料加料电磁阀关闭，待稳定后测得称重槽和已加入原料的总重，并以此值作为***种原料加料前的零位。
3、紧接着开始***种原料的加料过程，如此反复至***、第三、……，直至第8种原料加料完毕。
4、加料过程结束并满足预先设定的全部放料条件，放料过程开始。放料电磁阀之一开启，混合料在重力作用下自然流入相应的搅拌罐。系统实时监测称重槽下计量传感器传送过来的信号，当检测到称重槽总重量恢复到初始零位时，放料电磁阀关闭，放料过程结束。
5、操作者可预先设定每次放料开启放料电磁阀的顺序，以便按工艺要求把混合料放至***的搅拌罐之中。
6、系统可记录运行中的罐号，每一种原料的实际加料量，与配方设定目标值的偏差，加料起止时分和加料时间，以及放料起止时分和放料时间等运行数据。
7、通过上位机应用程序，可查询和打印系统运行的原始数据和统计报表。

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